《工艺验证指南》学习笔记四十三:关键物料供应商批准

一、条款的定位与核心逻辑

定为置：这是工艺验证 “兵马未动，粮草先行” 的关键环节。位于 6.1 “工艺验证前准备” 中，与工艺设计、技术转移、厂房设备确认、分析方法验证并列，是五大前提条件之一。

核心逻辑：工艺验证的目的是证明 “用确定的工艺，能持续生产出合格产品”。如果投入验证的物料本身不合格、不稳定或来源不可靠，那么验证结果将毫无意义，因为任何失败都无法区分是工艺问题还是物料问题。因此，必须提前锁定并确认所有关键物料的可靠来源。

二、条款要求的深度解构与实战化

条款要求可分解为三个环环相扣的强制性动作：

动作一：供应商资质确认（文件审核）

对象：所有关键物料的供应商。关键物料定义为：原料、辅料、直接接触药品的包装材料。

目的：确认供应商是合法、合规、具备基本质量保证能力的实体。

审核文件清单（“如适用”意味着根据物料类别和风险选择）：

1. 合法性文件：营业执照、生产许可证（对于药品原料药和辅料）。

2. 质量体系证明：工厂主文件（EDMF/DMF）、有效的GMP证书（如EU GMP，中国GMP）、ISO9001证书等。这是评估其持续稳定供货能力的核心。

3. 产品专属文件：该物料的产品注册批件/备案号（法规要求时）、经双方确认的产品质量标准。

4. 历史绩效证明：供应商提供的检验报告书（CoA），以及采购方了解的该供应商的质量历史与信誉（如以往供货质量、交货及时性、问题响应情况）。

实战要点：

这项工作必须在工艺验证批次采购订单下达前完成。

应建立《合格供应商清单》，每个供应商及其物料必须有唯一编码，并经过质量管理部门正式批准（这里指的是正式验证前必须动作，但是他必须是在调查、审计、必要的检测都没问题后才触发的动作）。

动作二：样品检测

目的：在文件审核通过后，对供应商提供的代表性样品（通常是小样或试机样） 进行全项检验，以实证其产品质量是否符合双方商定的标准。

实战要点：

——样品必须能代表其商业化生产水平。

——检测必须使用经过验证或确认的分析方法（链接到 6.1.5）。

——检测结果必须符合质量标准，这是允许该物料用于后续试生产或工艺验证批次的必要条件。

动作三：供应商现场审计（核心中的核心）

目的：文件可以修饰，样品可以特制，但现场生产与管理体系难以伪装。现场审计是评估供应商真实、常态化的质量保证能力、生产控制水平以及合规文化的最重要手段。

审计范围：基于风险确定。对于高风险物料（如API、无菌内包材、关键功能性辅料）的新供应商，现场审计通常是强制要求。

审计重点：

质量体系：组织机构、人员培训、文件管理、偏差/变更/OOS处理、CAPA系统。

生产控制：厂房设施、设备维护、生产工艺与验证、清洁验证、中间控制。

实验室控制：仪器设备、分析方法验证、数据完整性。

物料系统：供应商管理（他们如何管理自己的供应商）、仓储条件。

实战要点与闭环：

审计后必须出具《现场审计报告》，详细记录发现项（尤其是缺陷项）。

供应商必须对缺陷项提供整改计划与证据。

采购方质量部门必须评估整改措施的充分性，并以此作为最终批准供应商的依据。仅完成审计不等于批准，完成审计且所有关键缺陷已有效关闭，方可批准。

三、与其他核心条款的硬关联

对 6.1.1 工艺设计：工艺设计中确定的关键物料属性，就是这里供应商批准时样品检测和标准审核的重点。

对 6.1.2 技术转移：如果技术转移涉及新物料供应商，那么供应商批准是技术转移项目成功的前提之一。转移报告应包含新物料的批准状态。

对 6.2.1 验证方案：验证方案中必须列出所有关键物料的名称、规格、标准及供应商，且这些供应商必须是已批准的。

对 6.3 验证开展：验证批次必须使用已批准供应商提供的、经检验合格的物料。否则，验证结果无效。

四、实战中如何执行？（给本号粉丝的操作流程图）

 开始 

                 ↓ 

    识别工艺验证所需的所有关键物料清单   

                  ↓ 

    对于每个物料的（新）供应商：   

                  ↓ 

1. 发起供应商准入流程   

                  ↓ 

2. 文件审核 → 是否通过？——否→ 终止或要求补充 

                        是↓ 

3. 取样检测 → 是否合格？——否→ 终止或要求调查  

                       是↓ 

4. 基于风险评估，决定是否需现场审计     

          ↓    

     需要审计 → 执行现场审计 → 缺陷是否关闭？——否→ 不批准

                                                  ↓是                   是↓    

                        不需要审计/审计通过且关闭   

                                 ↓ 

5. 质量管理部门综合评估所有证据   

         ↓

6. 正式批准该供应商及物料，纳入《合格供应商清单》  

         ↓ 

   结束（该物料可用于工艺验证采购）

五、学习进阶思考

情景：你正在筹备一个新产品的工艺验证。其中一种关键辅料，全球只有一家供应商（S公司）可供货。S公司是行业巨头，其该产品的工厂已通过FDA和欧盟的GMP认证。在你公司进行的文件审核和样品检测中，所有项目均符合要求。

问题：

1. 在这种情况下，你是否可以豁免对S公司的现场审计？依据是什么？

2. 如果决定审计，审计的重点与审计一个普通供应商相比，应有何种不同？

思路引导参考：

关于豁免：可以基于风险评估提出豁免申请，但必须有充分理由和替代控制措施。理由可能包括：该供应商拥有极高的国际权威认证，且其认证范围涵盖该物料；公司拥有长期使用该供应商其他物料的良好历史；该物料非最高风险类别。替代措施可能包括：更严格的来料检验（如增加批次全检）、要求供应商提供更详细的年度质量回顾报告、定期进行远程文件审计等。最终必须由质量管理部门书面批准该豁免。

关于审计重点的不同：

——从“是否符合”转向“如何卓越”：不再聚焦于基本GMP条款，而是关注其质量体系的深度和成熟度，如数据可靠性文化、工艺理解水平（PAT应用、持续改进）、对供应链的管理能力。

——审计其变更控制体系：巨头供应商可能因其市场地位而更频繁地进行工艺优化、设备更新或站点转移。必须审计其变更通知客户的流程是否及时、透明，评估其变更管理体系的稳健性。

——业务连续性与供应链安全：审计其该产品的生产线排他性、产能、备份计划，以评估供应风险。

总结：供应商批准是质量保证的第一道防线它绝非简单的“收集证件”，而是一个基于科学和风险的、动态的、证据驱动的评估与决策过程。其严谨性直接决定了后续工艺验证乃至商业化生产质量的基石是否牢固。核心在于：不仅要看他说什么（文件）、给什么（样品），更要看他平时怎么做（现场体系）。

补充

1. 风险评估的更新：在FMEA表中，“成型系统”的失效模式原因应更新为：

   “压缩空气压力不足或不稳”

   “压缩空气质量不合格（含水、油、微生物），导致产品污染或泡罩缺陷”

   “模具排气孔堵塞”

2. 确认活动的强化：

   测试成型压力的可调范围和稳定性。

   必须关联“前提条件”：明确验证所使用的压缩空气来源于已确认合格的工艺气体系统，并记录其接口处的压力和质量报告编号。

   在IQ中：需确认气路连接正确，压力调节阀和压力传感器的规格符合正压成型的高压要求（通常需要0.4-0.8 MPa）。

   在OQ中：

   在PQ中：通过泡罩外观（饱满、无白皱） 和泡罩完整性测试，来最终验证正压成型工艺参数的适用性。

修正后的完整逻辑链是：合格的工艺压缩空气 → 稳定的正压压力 → 良好的泡罩成型 → 通过密封和检漏测试