《工艺验证检查指南》学习笔记十:工艺验证基本原则

指南内容（核心骨架）1. 核心定义：工艺验证应贯穿产品工艺整个生命周期。2. 三阶段模型：

 第一阶段（工艺设计）：起点。

第二阶段（商业规模生产工艺验证/PPQ）：承上启下。

第三阶段（持续工艺确认/CPV）：常态与终点。

3. 终极目标：证明工艺能持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。

4. 阶段二关键点（首次验证）：对工艺设计进行评估，确认其可重现的商业化生产能力。在我国，一般在提交上市许可申请前完成。

5. 阶段三关键点（持续确认）：在常规生产阶段，证明工艺能维持在受控状态。

知识点

一、原则的本质：一场关于“时间”与“证据”的哲学

“全生命周期管理”原则，彻底终结了“工艺验证等于三批试生产”的陈旧观念。它宣告：

——验证不是一个时间点的事件，而是一条贯穿始终的时间线。

——证据不是一份孤立的报告，而是一套随时间累积的证据链。

此原则的核心，是要求企业用发展的、联系的、系统的眼光来管理工艺，将质量保证从“静态的合规证明”升级为“动态的过程监护”。

二、三阶段深度解构：从“纸上谈兵”到“日常作战”

我们可以将三个阶段比喻为一部产品的“军事生涯”：

“设计”是“验证”的基石， “验证”是“设计”的考场：

如果第一阶段（设计）是草率的，那么第二阶段（验证）要么会失败，要么会沦为“凑齐三批合格数据”的造假游戏。检查员的关注点正日益前移，会追溯审查设计阶段的研究数据，看验证方案是否基于扎实的科学依据。

——小编提供的研发笔记，就是应对这种审查的“知识宝库”。

“首次验证”的完成时机：上市前的“资格考”

指南明确“在我国现有法规标准体系下， 商业规模生产条件下开展的首次工艺验证一般在提交药品上市许可申请前完成。这有三层含义：

——法规强制性：这是提交上市申请的前提条件。

——商业必要性：必须在获批前证明你具备商业化生产能力。

——风险前置：将大规模生产的风险在上市前充分暴露并解决。

“持续工艺确认”与“工艺再验证”的关系：监护与急救

——CPV（持续确认）是常规的、预防性的健康监护（量血压、做体检），目的是维持健康，早期发现亚健康状态。

——再验证 是在确诊重大疾病或经历重大手术后（如重大变更、严重漂移），进行的系统性治疗和康复评估。

——逻辑：有效的CPV可以减少不必要的再验证；而再验证的结论，又需要纳入新的CPV计划中进行持续监控。

四、原则的实践总纲

将此原则落实到行动中，企业必须建立以下“三位一体”的思维方式：

1. 向前看（设计时）：要问——“我现在的设计，能为将来的验证和生产提供便利和稳健性吗？”

2. 当下做（验证时）：要问——“我的验证方案，是否完整地体现了设计阶段的知识？是否设定了能探测到未来潜在问题的监控点？”

3. 向后管（生产时）：要问——“我日常收集的数据，是否能反哺工艺知识，优化控制策略？是否能为下一代产品或工艺改进提供依据？”

全生命周期管理，本质是构建一个从知识中来、到生产中去、并在生产中持续产生新知识的“质量飞轮”。 它追求的不是一次性的合规证书，而是产品在其一生中，持续、稳定、可靠地履行治病救人使命的内在能力。