一、防止制件或废料的回升和堵塞：

1．制件或废料回升的原因

（1）冲裁形状 

  冲裁形状简单的薄、软质材料易回升。轮廓形状复杂的制件或废料，因其轮廓凸凹部分较多，凸部收缩，凹部扩大，角部在凹模壁内有较大的阻力，所以不易回升。

（2）冲裁速度 

  当冲裁速度较高时，制件或废料在凹模内被凸模吸附作用大（真空作用），因此容易回升，特别是在冲裁速度超过每分钟50次时，这种现象更为明显。

（3）凸、凹模刃口利钝程度

  锋利刃口冲裁时，材料阻力小，制件或废料容易回升。相反，钝刃口冲裁时阻力大，制件或废料受凹模壁阻力也增大，反而不易回升。

（4）润滑油 

  高速冲压时，为了延长模具寿命，一般要在被加工材料表面涂润滑油，润滑油不仅容易使制件或废料黏附在凸模上，而且使凹模壁的阻力也相应减小，所以容易回升。

（5）冲裁间隙 

  间隙小时，冲裁剪切面（光亮带）大，制件或废料受凹模壁的挤压力和阻力大， 故不易回升。相反，间隙大，制件或废料易回升。

2．防止制件或废料回升的措施

（1）利用凸模防止制件或废料回升

2）利用凹模防止制件或废料回升

  利用凹模刃口壁做成3′～10′的倒锥角，而在漏料孔壁做成1°～2°的顺锥角，冲裁时制件或废料外周受到压缩应力作用，同凹模壁的摩擦增加，制件或废料不易回升，对于较大的制件或废料，这是防止其回升的有效方法。但是，这种方法使用的倒锥角不易加工，而且也容易引起小凸模的折断。

3．制件或废料的堵塞

多工位级进模工作过程中，废料或制件除有上升的情况外，还有在凹模中堵塞情况的出现。如此情况的出现，一方面容易损坏凸模，另一方面会胀裂凹模。制件或废料在凹模内积存过多、造成堵塞主要是由凹模漏料孔所引起的，可采取如下措施预防。

（1）合理设计漏料孔

    对于薄料小孔冲裁 （d＜1.5mm），因废料重量轻，又有润滑油黏在一起，所以最容易堵塞。在不影响刃口重磨的情况下，应尽量减小凹模刃口直筒部分的高度h，使h＝1.5mm；对于精密制件，在刃口部分制成α＝3′～10′的锥角孔口， 漏料孔壁制成α1＝1°～2°的锥圆，如图所示。

（2）利用压缩空气防止废料堵塞

    如图所示为利用压缩空气使凹模漏料孔产生负压，迫使制件或废料漏出凹模，既可防止制件或废料回升，又可防止堵塞凹模。 

二、模面制件或废料的清理：

1．利用凸模气孔吹离制件

  当制件成形后从条料上切离时，若采用一次切离几件的方法切离制件，这些制件大都不能从凹模漏料孔中漏下，只能从模面清理。清理这类制件，可采用如图所示的方法。凸模上所钻气孔位置及大小按清理制件不同而异，一般以0.8～1.2mm为宜。凸模中间的气孔是防止废料回升，两侧斜孔（α＝45°～50°）用来吹离被切离的制件，使制件向模面两边离开。

2．从模具端面吹离制件

  在最后工位切离的制件，可利用增设的气孔从模具端面吹离，结构示意如图所示。压缩空气经下模座3和凹模2进入导料板1中的斜气孔，当工件切离条料后，压缩空气经导料板的气孔将工件从模具端面吹离。

3．气嘴关闭式吹离制件

 如图所示，把气嘴2装在凸模固定板1中，压缩空气经固定板进入气嘴，为防止压缩空气损失，它们之间的配合间隙不能太大（可以增设密封圈），气嘴与凸模保持10～15mm的距离。当上模下行时，气嘴被压入凸模固定板内，气孔被堵塞；上模回升时，压缩空气把气嘴推出，并从气嘴侧气孔中喷出气流把制件吹离模面。这种形式在复合模或复合工位中常用。

4．模外可动气嘴吹离制件

  对于一些小型模具在模内设置气孔有困难时，可把软管的气嘴架安装在模具需要清理的任意外侧，吹离模面的制件或废料。这种装置结构简单，固定方便、 灵活，使用广泛。利用压缩空气清理模面的制件或废料，应正确设计气嘴位置、 方向和所用气压的大小，同时要注意不要损伤制件（可采用软质袋承接制件）。

三、模具的安全检测装置：

 冲压工作中，经常会因一次失误（误送、凸模折断、废料或制件回升与堵塞等）而使精密模具损坏，甚至造成压力机的损坏。因此，在生产过程中必须有防止失误的安全检测装置。检测装置可以设在模具内，也可安装在模具外。冲压时， 因某种原因影响到模具正常工作时，检测的传感元件能迅速地把信号反馈给压力机的制动部位，实现自动保护。常用的方法为光电传感检测和接触传感检测。

1．送料步距失误检测

在级进冲压时，材料的自动送料装置有时会因环境的微小变化而使送进步距失准，若不及时排除，就会损坏制件或造成凸模折断。为了防止级进加工出现的送料步距失误，在多工位级进模内装入检测凸模。当检测凸模发现误送时，检测凸模的动作将推动顶杆使其与微动开关接触，从而接通电路达到使冲床急速停止的目的。

左图所示为检测凸模的结构示意图。浮动检测凸模检测因调整简单， 检测可靠，广泛地应用在多工位精密自动级进模中。检测的电路原理如右图所示。

2．废料回升和堵塞检测

如图所示为废料回升和堵塞的检测装置。废料回升检测一般都采用模具闭合高度的下止点检测，如图a所示。图b所示为废料堵塞的检测。

3．出件检测

  如图所示为出件检测。在正常工作时，顶板4和传感器2间有小于冲裁件厚度的间隙，此时线路不通。如果顶板卸件时，工件未能顶出，则在下一 冲程中，模内又多积一工件，此时顶板4和传感器2接触，导通线路控制冲床停 止。间隙d根据材料厚度预先设定。

4．材料厚度、 宽度和拱弯等检测

（1）材料厚度超差和拱弯的检测

  图a所示为材料厚度超差的检测装置。当条料4过厚时，检测销3通过杠杆2使微动开关1动作，断开电路，压力机停止工作。图b是利用探针检测材料拱弯。由于材料自身拱弯，或由于送料长度大于模具步距时，材料在模具外造成波腹，当波腹同探针接触时，压力机停止工作。如果是属于送料原因，此时应调整送料装置，使材料送进与模具的冲压步距趋于一致。

（2）料宽的检测

  料宽的检测也可用微动开关或探针检测，厚料采用微动开关接触检测，薄料采用探针接触检测。如果送料左右摆动（蛇行送料）也可用同样方式检测。

（3）条料用完的检测

  条料用完，压力机应停止运转，这类检测同样可以采用接触检测方式。如图a所示，如果将微动开关1改用常分开关，有料送进时条料4始终把检测销3垫起，使杠杆压合微动开关1，电路闭合，压力机连续转动；当材料的料尾脱离检测销时，杠杆在弹簧的作用下左端抬起离开微动开关，切断电路，压力机立即停止工作。

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