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一、名词解释
1.结晶：温度降到凝固点以下时，金属使由液态转变为晶体状态，这一过程称为结晶。
2.连续铸钢：将高温钢水不断地浇注到水冷结晶器内，实行强制冷却，待钢坯凝固成一定厚度的坯壳后从结晶器下口连续拉出。
3.液芯长度：是指铸坯从结晶器液面到铸坯中心液相完全凝固点的长度。
4.拉速：以铸机每一流每分钟拉出的铸坯长度表示。
5.浇注温度：是指开浇5min后，中间包内距钢液注入点最远的一流水口区域的钢液度。
6.比水量：单位时间冷却水消耗量和通过二冷区铸坯质量的壁纸，单位L/Kg。
7.压缩比：铸坯横断面积与轧材横断面积之比。
8.冶金长度：根据最大拉速计算出来的液芯长度，就是连铸机的冶金长度。
9.连铸机的流数：对每台连铸机来说，同时能浇注铸坯的总根数。
10.过冷度：金属的实际结晶温度Tn总是低于理论结晶温度Ts，Ts与Tn之差值称为过冷度。
11.热脆：过高的含硫量，会使铸坯在热加工时，产生裂纹，俗称热脆。
12.铸机长度：对铸坯全凝固矫直连铸机，从结晶器液面直拉矫机水平切点弧线长称铸机长度。
对带液芯多点矫直弧形连铸机，把想哦那个结晶器液面到最后一对拉辊之间的长度称铸机长度。
13.连铸机的弧形半径：铸坯弯曲时的外弧曲率半径。
14.近终型连铸：指所浇注接近最终产品尺寸和形状的浇注方式。
15.高效连铸：是指整个铸坯生产过程高拉速、高质量、高效率、高作业率形成高温铸坯。
二、钢水的浇注温度是连铸工艺重要参数。这是因为：
第一，合适的浇注温度是连铸生产顺利进行的前提。连铸时如果浇注温度过低，液面结冷钢、钢液流动性差、夹杂物不易上浮以及钢包钢水变流等现象，引起水口堵塞、粘结漏钢等。如果浇注温度过高，容易引起钢包、中间包耐材熔损及二次氧化加剧，从而引起钢液的洁净度恶化；浇注温度高，会造成铸坯壳较薄，易产生漏钢现象，或使拉坯速度较低，溢钢使浇注中断，而且会使结晶器的坯壳减薄和厚度不均匀性增加，增加拉漏危险。
第二，合适的浇注温度是获得良好铸坯质量的基础。连铸时如果浇注温度过高会助长铸坯形状缺陷，如菱变、鼓肚及内部缺陷裂纹、中心疏松、中心偏析等。还会加剧钢水二次氧化及对耐火材料的侵蚀，使铸坯中非金属夹杂物增多而恶化钢坯的纯净度。
第三，合适浇注温度还是提高连铸生产技术经济指标的基本保证。
由此可见，必须把各钢种浇注温度控制在一个合适的范围内。这是连铸工艺控制的重要任务，它比传统的模铸工艺对钢水温度控制难度要大，要求更严格。
三、工艺控制
（一）
1.加入保温剂
在钢包和中包钢水表面覆盖保温剂或中间包保护渣。中间包使用保护渣可防止钢液的辐射散热、降低遮度以及防止钢液二次氧化。吸收钢水中上浮的非金属夹杂物。
2.钢包和中包加盖：钢包和中间包加盖保温时减少热损失的有效措施。实测表明，通过保温剂表面散失的热量约占总热损失的一半。钢包加盖还可以使钢液上两熔渣始终保持液态，便于注后清渣;另外还可以减少包衬散热，提高周转包包温。
3.钢包、中包加砌绝热层，减少包衬算热损失。特别是采用导热率较高的镁铝质，镁钙质等碱性包衬时加强包衬绝热保温尤为重要，可使温降速度平均降低20～40﹪.
中间包用绝热板冷中间包，可使中间包温度损失减少近10﹪
4.加快钢包周转及包衬高温烘烤，实现红包出钢。再采用钢包加盖效果就更好，可减少钢包热修时间。钢包周转加快，可保证红包出钢。
（二）钢水温度调整
连铸钢水温度调整包括两种涵义：其一、对钢包内钢水温度分布不均匀性进行调整；其二，对钢包内钢水偏高或偏低进行调整。
1.钢包吹Ar搅拌调温
吹Ar的冶金作用是：（1）均匀钢水成分及均匀温度；（2）调整钢水温度（降温）；（3）促进钢种非金属夹杂物及气体的排出、上浮。可在吹Ar搅拌同时加入轻型清洁小块废钢降温。其降温效果比较稳定，可按钢水每降温1℃，则需加入废钢0.7kg/t钢计算。
2.     成分控制目的与要求
（1）       成分稳定：为保证多炉连铸时工艺操作和铸坯性能的均匀一直性。必须将钢水成分控制在较窄的范围内，以保持各炉钢水的相对稳定。
（2）       可浇性好保证在浇注过程中，钢水有良好流动性，水口不堵塞、不冻结。
（3）抗裂纹敏感性抢，连铸过程中，铸坯坯壳要受到各种外力的作用，往往在坯壳薄弱部位，产生表面裂纹或内部裂纹，因此对钢中产生裂纹倾向大的元素含量要严格限制。
（三）纯净度控制
  1、钢中C含量的控制
碳是钢中最基本的、也是对钢组织及性能影响最大的元素。碳也是热裂敏感性元素。
（1）       碳含量在0.17～0.22﹪时，在两相区凝固界面处钢的延伸率最低
（2）结晶器传热与含碳量有关，碳含量在0.12﹪时，结晶器热流最低，结晶器壁温度波动大，坯表面粗糙。导致结晶器出口处坯壳薄、而且坯壳厚度不均匀增加。易产生裂纹及拉漏。多炉连铸时，各炉次之间含碳量差别要尽可能小，要求≦0.02﹪ 。
2、钢中AL：铝极易使钢产生二次氧化，产生AL2O3夹杂物，使钢可浇性变坏，并恶化铸坯表面质量。对于一般的Si-Al镇静钢，可控制钢中（Als）≦0.006﹪，但不能过低，以防坯壳出现针孔及气泡。
3.拉速越高，连铸机生产能力越高，因此，最发拉坯速度是衡量连铸设备最大生产能力的依据。
  拉速提高，出结晶器处坯壳厚度减薄。同时，还要考虑到坯壳厚度的不均匀性造成的薄弱环节。如坯角部，由于最早脱离结晶器，气隙大，凝固速度慢，成为坯厚的薄弱环节。角部受到较大的热应力，因此，漏钢事故往往在角部产生，坯厚不均匀是有诸多工艺及设备因素产生的。
增加结晶器有效长度，可以在一定程度上增加坯壳出结晶器处厚度，但是过长结晶器，使结晶器内壁与坯壳之间气隙增加，润滑变差，传热条件变差。热流分布是沿结晶器出口方向渐减的、因此，增长结晶器有效长度，对增加结晶器出口处坯壳厚度作用也是渐减的。而过长结晶器，还会增加坯壳不均匀性。
结晶器冷却：结晶器是初生坯壳形成及成长的地方。铸坯表面缺陷如表面裂纹等也是在结晶器内产生的。铸坯拉裂以及漏钢事故常发生于结晶器出口，因此，对结晶器冷却控制非常重要。
4.水量控制：水流量按铸坯断面尺寸及钢种进行自动调节。结晶器周边每毫米供水约2～2.2L/min。
5.水温控制：冷却水进水温度T进≦35℃；冷却水出水温度T出≦45℃；冷却水出水温度差：T出-T进≦10℃.
6.水流速度控制：V=6～8m/s
（四）  二次冷却：
1.冷却制度
  二冷区冷却制度有强冷与弱冷两种。采用二冷区弱冷却制度，即矫直温度大于钢种脆性区上限温度，二冷区弱冷可以降低铸坯中心偏析程度，限制铸坯柱状晶发展，减少横裂、纵裂。弱冷还可以进一步提高热送和连轧时铸坯温度，有利于节能。因此弱冷却制度被广泛采用。
   强冷制度：即矫直温度小于钢种脆性区下限温度。一般T＜700℃，可以避开钢的脆性区。
2.冷却强度控量
  （1）比水量:二冷区普遍采用弱冷制度，二冷区气—水喷雾冷却的应用，耗水量可进一步下降，近年来比水量有下降趋势。
（2）冷却方式
①喷水冷却
②气—水喷雾冷却
气—水喷雾冷却是高压水及压缩空气，经混合后，通过气—水喷嘴出口小孔，形成高速雾化细小水滴，以一定角度、一定高度、一定水气流量喷射到高温坯表面，使坯进一步冷却。
③干式冷却
干式冷却是二冷区不喷水，不产生蒸汽。把通常导辊改成水套式螺旋焊辊；冷却水从辊身与辊套之间螺旋缝中通过，通过与坯接触的套管传热使坯进一步冷却。
（3）喷嘴形式   喷嘴形式可分为：水喷喷嘴及气—水喷嘴。按形状可分为：空心圆锥、矩形、扁平型。
3.注流流量控制
  注流流量控制装置，目前有塞棒、滑动水口及定径水口。板坯连铸用前两种。
※     中间包液面控制：中间包液面高度的稳定是保证结晶器液面高度稳定的前提条件。对铸坯质量及漏钢事故影响很大。当中间包液面降低时，钢液在中间包内停留时间缩短，非金属夹杂物来不及上浮，被卷入注流。非金属夹杂物一旦进入结晶器钢液内，上浮困难，铸坯很有可能形成表面或内部夹杂物或夹杂物粘附在结晶器、坯壳表面，使坯壳传热恶化，坯壳生长不均匀，增加拉漏的危险、特别是多炉连铸，中间包钢水一定要有足够的高度，使钢水包更换期间内，拉速保持相对稳定。中间包液面过低，钢液上方产生涡流，把渣子卷入注流。因此必须保证中间包液面的最低高度＜300mm。
四、常见板坯缺陷及预防措施
（一）   板坯缺陷通常分为内部缺陷和外部缺陷，内部缺陷主要有：中心裂纹、中心疏松、三角区裂纹、中心偏析等；表面缺陷有：横裂、纵裂、针孔、皮下气泡、划痕、结疤、接痕、重皮等。
1.     缺陷特征：该缺陷在连铸板坯上出现较多，通常是沿板坯浇铸方向无规律的分布在板坯宽面上（主要在板坯宽面中部出现较多），裂纹部位常伴有轻微的凹陷，且大多数情况下裂纹内有熔渣。一般裂纹深度大多在2～5mm，长度一般为50～1500mm。
2.     产生原因：
1）  结晶器保护渣添加操作不当，铺撒不均匀。
2）  浇注不正常，液面波动较大。
3）  浇注温度较高。
4）  二冷不均。
（二）   角裂纹
1.     缺陷特征：该缺陷为跨角部裂纹，一般均产生在振痕中，且该缺陷几乎都产生在内弧侧，裂口宽度一般为0.1～0.5mm，严重时达2～4mm。
2.     产生原因
①     结晶器变形
②     铸坯边角过冷，矫直时过冷的边角发生撕裂
③     铸坯表面温度在800～900℃矫直
④     氮化铝沉淀
⑤     钢中S含量过高
（三）   中心裂纹
1.     缺陷特征：一般出现在板坯断面厚度1/2处，裂口呈锯齿状，裂纹长度有时较短，有时可达板坯宽度的3/4；裂口宽度一般较细，严重时可达0.5～1.5mm。该裂纹在板坯内是沿中心线平面扩展，通常呈岛状分布。
2.     产生原因：
①     浇注温度过高
②     拉速不合适（一般为过快）
③     二冷区末段棍子开口度误差较大，特别液相穴末端
④     二冷不当
⑤     二冷区弧度误差较大
（四）   三角区裂纹
1.     缺陷特征：该裂纹发生在宽面柱状晶与窄面柱状晶交汇的三角区部位，通常在距窄边30～50mm厚度的1/2处，裂纹长度一般为20～60mm，轻微的裂口宽度为0.1～0.4mm，严重的裂口宽度为0.4～1.0mm，该裂纹在铸坯内也不是连续贯通的，出现该缺陷时，板坯窄面大多数向内凹陷严重。
2.     产生原因：
①     侧面冷却强度过大
②     结晶器倒锥度过大
③     二冷区辊子开口度不当
④     二冷区弧度超差
五.连铸常见事故与处理
  （一）、桶衬穿钢
        出钢和浇注过程中，钢液或渣液穿破桶衬外壳漏出，通常叫穿包事故。
        穿漏可发生在渣线以下任何部位、以水口周围、渣线及底壁交界处较常见。穿漏部位越往下事故就越严重。
（二）塞棒控制系统故障
     1.水口漏钢：水口漏钢主要是由于塞头与水口未能完全闭合
       为了防止水口漏钢，操作中要注意正确选择检查塞头砖、水口砖的质量。如果塞头砖研磨水口时形成的痕迹不连续，说明水口不圆，不能用。
2断棒
浇注过程中，可能发生塞头剥落、脱掉和塞棒折断的现象，主要原因是造棒和塞棒烘烤工作不合符规范要求。如袖砖质量不好时，浇注中容易形成袖砖炸裂，钢液把塞杆蚀断。有时出钢温度过高，出钢渣中FeO含量高（如转炉钢渣的氧化性强），CaF2高（如电炉还原期中萤石加多了）时，也能很快蚀断塞棒。
断棒事故除了造成钢液损失外，蚀断后的塞棒下节，往往会在浮力作用下伴随钢渣一起跳出包外。操作人员挑选袖砖，裂缝、掉肉等缺陷超过规定的绝对不能用。砖缝之间的用泥配比适宜。烘烤时要求在100～120℃的温度下，烘24小时，保证彻底干燥。
其次要避免出钢温度过高，渣子过稀（FeO高或CaF2高）。当出钢后发现塞棒侵蚀严重，即在塞棒周围的渣面上，呈现由小到大的沸腾等征兆，这时应马上在塞棒周围加一些石灰等冷料，将渣稠化进行保护。同时应马上开浇。此外，有的钢厂在渣线处采用较大断面的或油煮处理的袖砖，这是防止渣线上断棒的有效措施。
3.     塞棒打不开
有时在开浇时，浇钢工费很大劲也打不开塞棒。这时如果滑杆外部没有被钢液或渣液粘死的现象，那就是因为塞头砖和水口砖粘在一起了。原因可能两种：一种是在两者的接触处，有钢液凝固住了；另一种是高温使质量较差的塞头砖或水口砖软化，在塞棒的压力和钢液的压力作用下，两者紧紧地粘在一起。
※     针对的预防措施是:
①     避免在塞头砖和水口砖接触产生凝钢。具体来说，要避免出低温钢和使用冷盛钢桶；
②     避免出高温钢，使砖严重软化。提高砖质量，提高它的耐火度和和荷重软化点。
※     生产中遇到塞棒打不开事故的处理办法是：
①     用氧气管在水口底部、塞头和水口的接触处烧氧，把凝钢浇化；
②     在注钢吊车的副钩挂一钢丝绳，并栓住塞棒机构的横梁，由注钢工指挥缓慢起吊，将塞棒打开;
③     如果以上两法无效时，还可用适当长度和直径的圆钢，通水口将塞头顶坏，使水口关不严。
（三）滑板控制系统故障
     主要事故是漏钢，其次是上水口凝封，滑板打不开等。
※     漏钢事故的分析
1.     下水口与下滑板间漏钢
◎     造成原因有：冷的滑板上好后未干燥，缝隙间火泥潮湿；安装时捣打振动过大，火泥大部分被挤出，造成空隙；火泥中有渣块等，使接触不严。
◎     克服办法是：安装时火泥必须干稠，接口处要做到泥匀缝严（不大于1毫米），要使泥干燥后再用。
2.     上下滑板间漏钢
◎     造成原因：滑动面不平，造成缝隙漏；上下滑板在注孔边缘处开裂，钢液由裂缝处流出；钢渣对下滑板的过度侵蚀，也是造成上下滑板间漏钢的原因。
◎     克服办法是：滑板要经过磨床磨平，平整度在认工毫米以内，即可消除滑动面不平的漏钢；防止注孔边缘开裂的办法，可用托板圈把下滑板托住箍紧，用套圈把上滑板箍紧；另外，滑动盒的调节是个关键性操作，调整的要求是，既要紧密又要前后均匀，才能避免调节失误而引起的漏钢。
3.     上滑板与上水口间漏钢
◎     造成原因有:上滑板与上水口涂泥不匀，或泥中有块状物造成公母口深度不够，而缝隙过大产生漏钢。
◎     克服办法是：火泥要干净，接口处要泥匀缝严。其次，可将上口的公口改为母口，上滑板的母口改为公口，并适当加大公母口的尺寸。
六.中间包系统常见事故及处理
  （一）中间包漏钢
     1.原因分析：
       ①耐火材料质量不高，包衬砌筑质量差。
       ②连浇炉数过多，包衬耐火材料侵蚀严重。
       ③烧氧方法不当或烧氧次数太多，将水口壁烧穿。
       中间包漏钢危害较大，特别是水口间隙漏钢，钢液流到结晶器铜板上沿结成冷钢，冷钢与正壳粘连会引起挂钢。
（二）水口破断、炸裂和穿孔
1.原因分析
  ①水口烘烤不当。
  ②水口材质差，有气孔、夹杂等缺陷
  ③水口运输、安装时受损。
      ④浇铸时间过长或烧氧次数多。
（三）水口结瘤
1.原因分析：
①钢液浇注温度偏低，或钢液粘度大。
②水口材质导热率高，或烘烤不良。
③钢液中AL刀；等高熔点夹杂物多。
④水口制作质量差，内壁粗糙。
（五）   塞棒（滑动水口）的常见故障
  冷钢垫棒是指水口碗部因温降快，凝有冷钢，抬起塞棒后，塞棒再下落时不能复原位，冷钢垫住了棒头，使注流时失控。
1.     原因分析：
①     钢液温度偏低，水口碗部散热快，易凝冷钢。
②     水口碗部未加引发剂或加的引发剂数量不够或未加到位。
③     水口碗部和塞棒头烘烤不良。